Was sind die üblichen Schweißfehler von Edelstahlrohren?

Beim Schweißen von Edelstahlrohren können einige Fehler auftreten. Diese Fehler können zu Spannungskonzentration, verringerter Tragfähigkeit, verkürzter Lebensdauer und sogar zum Bruch führen. Laut allgemeinen technischen Vorschriften sind unvollständige Durchschweißung, unvollständige Verschmelzung, Durchbrand, Einschlüsse und Schlackeneinschlüsse nicht zulässig; Fasen, Schweißgrat, Poren und andere Fehler dürfen bestimmte zulässige Werte nicht überschreiten. Bei übermäßigen Fehlern müssen diese gründlich entfernt und repariert werden. Die Ursachen, Gefahren und Präventionsmaßnahmen für häufige Schweißfehler in Edelstahlrohren werden im Folgenden kurz beschrieben. 

Unterwelding: Das Phänomen, dass die Wurzel des Fügungsbereichs beim Schmelzschweißen nicht vollständig verschweißt wird, wird als Unterwelding bezeichnet. Dieser technische Fehler kann in Edelstahlwasserrohren sowohl beim einseitigen als auch beim zweiseitigen Schweißen auftreten. Die Hauptursachen für die Entstehung von Unterwelding sind zu geringer Schweißstrom, zu hohe Schweißgeschwindigkeit, ungeeignete Nutgröße oder die Schweißdraht nicht in der Mitte der Schweißnaht ausgerichtet ist. 

Unverschweißte Fuge: Beim Schweißen verschmilzt das Schweißgut des Edelstahlwasserrohrs mit dem Grundwerkstoff oder zwischen den Schweißnähten nicht vollständig. Unverschweißte Fugen können in Seitenwand-unverschweißte, Zwischenlagen-unverschweißte und Wurzellage-unverschweißte Fugen eingeteilt werden. Das Schmelzbadmetall wird durch die Lichtbogenkraft zum Ende hin geschoben und bildet eine Rinne. Wenn der Lichtbogen vorwärts bewegt wird, fließt mehr flüssiges Metall in die Rinne. Wenn die flüssige Metallschicht an der Rinnenwand bereits erstarrt ist und die Wärme des nachfließenden flüssigen Metalls nicht ausreicht, um es erneut aufzuschmelzen, entsteht eine unverschweißte Fuge. Beim Unterpulverschweißen kann Schlacke in den nicht verschweißten Bereich fließen. Um unverschweißte Fehler beim Hochgeschwindigkeitsschweißen zu vermeiden, sollten Methoden wie die Erhöhung der Schweißnahtbreite oder das Verwenden von Doppelbogen-Schweißen eingesetzt werden. 

Durchbrennen: Beim Schweißen von Edelstahlrohren fließt das geschmolzene Metall aus der Rückseite der Schweißnaht heraus, was zu einem Perforationsphänomen führt, das als Durchbrennen bezeichnet wird. Dieser Fehler kann durch einen zu hohen Schweißstrom, eine zu niedrige Schweißgeschwindigkeit oder einen zu großen Spalt zwischen den Anschrägungen verursacht werden. 

Schweißnahtrandüberhitzung: Wenn das Grundmetall entlang der Schweißnahtwurzel von Edelstahl- und Wasserrohren schmilzt und eine Vertiefung oder Rille bildet, wird dieses Phänomen als Schweißnahtrandüberhitzung bezeichnet. Die Schweißnahtrandüberhitzung kann kontinuierlich oder intermittierend sein. Dieser Fehler kann beim Hochgeschwindigkeitsschweißen von Edelstahlrohren auftreten. Wenn das Stumpfstoßschweißen nicht richtig durchgeführt wird, kann dieser Fehler auch auftreten. 

Schweißwulst: Beim Schmelzvorgang von Edelstahl und Rohrmaterialien wird das Metall, das auf das ungeschmolzene Grundmaterial außerhalb der Schweißnaht fließt und einen Metallklumpen bildet, als Schweißwulst bezeichnet. Am Schweißwulst besteht eine lokale unvollständige Verschmelzung. Die Schweißnaht wird durch übermäßige Metallfüllung verursacht, was mit kleinen Spalten und Fasenmaßen, niedriger Schweißgeschwindigkeit, niedriger Spannung oder großer Ausdehnungslänge des Schweißdrahts zusammenhängt. 

Unterwelding: Beim Schweißen von Edelstahlrohren bildet sich, wenn das Zusatzmetall nicht ausreicht, eine kontinuierliche oder intermittierende Fase auf der Oberfläche der Schweißnaht, die als Unterwelding bezeichnet wird. 

Einschlüsse und Schlacke: Einschlüsse sind nichtmetallische Einschlüsse und Oxide, die durch metallurgische Reaktionen entstehen und im Schweißgut verbleiben. Schlacke ist das geschmolzene Material, das im Schweißnahtbereich verbleibt. Die Schlacke in rostfreien Stahlschweißrohren kann in zwei Typen eingeteilt werden: punktförmige Schlacke und streifenförmige Schlacke. Die Schlacke schwächt den effektiven Querschnitt der Schweißnaht, wodurch die mechanischen Eigenschaften der Schweißnaht reduziert werden. Die Schlacke kann auch eine Spannungskonzentration verursachen, wodurch die geschweißte Struktur unter Belastung anfällig für Versagen wird. 

Ursachen: Unzureichende Entfernung der Schlacke zwischen den Schichten während des Schweißens; Unzureichender Schweißstrom; Zu hohe Schweißgeschwindigkeit; Falsche Handhabung während des Schweißens; Ungeeignete chemische Zusammensetzung zwischen Schweißmaterial und Grundmaterial; Ungeeignete Gestaltung und Bearbeitung der Fuge. 

Präventive Maßnahmen: Wählen Sie Schweißstäbe mit guter Schlackenentfernungseigenschaft; Entfernen Sie sorgfältig die Zwischenschichtschlacke; Wählen Sie die Schweißverfahrensparameter vernünftig; Passen Sie den Winkel des Schweißstabes und die Schweißtechnik an. 

Beim Schweißen von Edelstahlrohren gibt es neben den zuvor genannten Fehlern auch verschiedene mögliche Schweißfehler wie Rückschrumpfung, schlechte Oberflächenform, übermäßige Höhe, unregelmäßige Oberfläche, Oberflächenporen, Wurzelporen, schlechte Schweißnahtverbindung, Lichtbogenabrieb, Spritzer usw. Die meisten dieser Fehler werden durch unsachgemäße Schweißtechniken verursacht. Daher kann die Formulierung geeigneter Schweißtechniken für Edelstahlrohre und sorgfältiges Arbeiten grundlegend die Entstehung von Schweißfehlern verhindern. Darüber hinaus ist es äußerst wichtig, wenn sich bestimmte Verfahrensbedingungen beim Schweißen von Edelstahlrohren ändern, zeitnahe Gegenmaßnahmen zu ergreifen.