Der Schweißprozess von Hochdruck-Stahlrohren aus Edelstahl

1. Referenzstandard

GB50236—98  "Code for Construction and Acceptance of Welding Works for On-site Equipment and Industrial Pipelines"

2. Schweißprüfung und Verantwortung

2.1 Alle Schweißer, die an der Prüfung von Hochdruck-Edelstahlrohren teilnehmen, müssen das Qualifikationszertifikat für den entsprechenden Grad von austenitischem Edelstahlrohrmaterial besitzen. Sie müssen die Prüfung gemäß den Bestimmungen der "Rules for Welding Examination of Boilers and Pressure Vessels" ablegen und dürfen nur Schweißarbeiten im qualifizierten Grad ausführen. Mit einer 5G-Qualifikation kann man von der 1G-Prüfung befreit werden.

2.2 Schweißer, die die Schweißqualifikation erworben haben, müssen während des gesamten Schweißprozesses gemäß den festgelegten Schweißverfahrensparametern schweißen und das Schweißarbeiten-Aufzeichnungsformular wahrheitsgemäß ausfüllen.

3. Vorbereitung vor dem Schweißen

3.1 Die Bearbeitung der Fuge sollte mit mechanischen Methoden durchgeführt werden.

3,2 Bevor der Fügeteilverbund punktverschweißt wird, prüfen Sie zunächst, ob die Innenseite des Rohrendes fluchtet, um die Kantenabweichung so gering wie möglich zu halten. Der Fehler der Kehlnaht sollte innerhalb von 0,5 mm liegen, der Fehler des Wurzellspiels kann innerhalb von 1 mm liegen, und es sollte in Umfangsrichtung gemessen werden.

3,3 Zusätzliche Schweißprüfung, d. h. eine simulierte praktische Prüfung. Es wird empfohlen, dass die Probestückgröße Ф150×15 beträgt, mit einer Länge von 100 mm, zwei Rohrabschnitte zusammengebaut werden und die Schweißung von unten nach oben in 5G-Position (d. h. horizontal fixiert) durchgeführt wird. Die verwendeten Materialien und Verfahrensparameter sollten genau dieselben wie bei der eigentlichen Schweißung sein, und dasselbe Probestück kann von zwei Schweißern verwendet werden, jeder schweißt 1800, wobei für die Grundschicht mindestens 4 Schichten Füllschicht hinzugefügt werden. Nach der Schweißung sollten die folgenden Prüfungen durchgeführt werden:

a) 4,3.1 Äußeres Erscheinungsbild

b) Röntgen

c) Ferritgehalt

d) Zwei Härteprüfungen

e) Mikroskopie

f) Penetrant

3.4 Auswahl der Schweißmaterialien

a) Schweißstäbe E00-18-12-M02-16 (A022), E0-18-12M02N6-16 (A212);

b) Schweißdraht HOCr20Ni14Mo3. ；

c) Die Reinheit des Argongases beträgt 99.98%.

3.5 Vor dem Schweißen ist keine Vorwärmung erforderlich, es sei denn, die Temperatur liegt unter 0℃. Das Grundmaterial kann auf eine angenehme Temperatur vorgewärmt werden, die angenehm auf der Haut anfühlt. Die Zwischenschichttemperatur sollte weniger als 100℃ betragen. Die Temperatur kann mit einem Thermometer gemessen werden.

3.6 Vor dem Schweißen des Rohrs sollten alle Verschmutzungen, Öleintrübungen und Feuchtigkeit innerhalb von 20mm um die Nut und deren Umgebung entfernt werden. Weißlehm sollte auf beiden Seiten der Nut innerhalb von 100mm aufgetragen werden, um zu verhindern, dass das Schweißspritzer die Oberfläche der Schweißnaht kontaminiert.

3.7 Die Schweißstäbe sollten gemäß den Vorschriften getrocknet werden und während der Verwendung trocken gehalten werden. Vor der Verwendung sollten die Schweißdrähte von der Oberflächenöl, Rost usw. befreit werden.

4 Schweißverfahren

4.1 Verwenden Sie ein kombiniertes Schweißverfahren: Argonbogenschweißen für die Grundschicht, Handbogenschweißen für die Füllschicht und Auftragsschweißen für die Deckschicht.

4,2 Punktschweißnähte gehören zu den formellen Schweißnähten und müssen die Anforderungen an die formelle Schweißung erfüllen. Die Enden der Punktschweißnähte sollten in sanfte Schrägen übergehen.

4,3 Beim Schweißen der Grundschicht und der ersten Füllschicht muss unabhängig von der geschweißten Schicht auf der Rückseite der Schweißnaht Schutzgas (Argon) zugeführt werden. Die lokale Wärmezufuhr sollte möglichst gering sein, die Schwingungsamplitude der Schweißelektrode darf das 3-fache des Durchmessers nicht überschreiten, und die Zwischenschichttemperatur des vorherigen Schweißganges darf 100℃ nicht überschreiten. Jedes Endfeuerloch muss abgeschliffen werden. Wenn die Grundschicht während des Füllvorgangs durchgeschweißt wird, wird die Schweißnaht verworfen und alle Schweißnähte müssen neu ausgeführt werden.

4,4 Nach Abschluss der Schweißnähte sollte der Schweißer seine Stahlmarke an der vorgesehenen Stelle anbringen und umgehend das "Protokoll für die Hochdruck-Schweißarbeiten an Edelstahl" ausfüllen.

5 Schweißprüfung

5,1 Nach Abschluss der ersten Füllschicht müssen die folgenden Prüfungen durchgeführt werden:

a) Untersuchen Sie die Qualität der Innenoberfläche mit einem Endoskop；

b) 100% Flüssigkeits-Eindringprüfung；

c) 100% Bestimmung des Ferritgehalts；

d) 100% Röntgenuntersuchung.

5.2 Nach Abschluss der endgültigen Verschweißung sollten die folgenden Prüfungen durchgeführt werden：

a) Visuelle Prüfung；

b) 100% Flüssigkeits-Eindringprüfung；

c) 100% Röntgenuntersuchung；

d) 100% Bestimmung des Ferritgehalts.

5.3 Die visuelle Prüfung sollte die folgenden Anforderungen erfüllen：

a) Keine Einbuchtungen， keine Risse， kein Durchbrennen， keine Vorsprünge；

b) Für hohe DH > 200mm， 3mm； für DH ≤ 200mm， 2mm； für DH > 25mm， 1mm. Die Schweißnaht sollte mit dem Grundmetall glatt sein；

c) Die Schweißnahtbreite ist die Nutbreite + 1,5 bis 2mm， und die Breitenunterschiede sollten weniger als 1mm betragen；

d) Verwenden Sie eine 15-fache Lupe， um auf Risse zu prüfen.

5.4 Der Schmid-Test sollte eine durchschnittliche Korrosionsrate von nicht mehr als 5um über 5 Zyklen (jeweils 48 Stunden) aufweisen， und die lokale interkristalline Korrosionsmenge an jedem Punkt sollte 200um nicht überschreiten.

6,4 Schmid-Prüfkörper

5,5 Die qualifizierten Standards für die zerstörungsfreie Prüfung

a) Keine Risse bei der Flüssigkeits-Penetrantprüfung;

b) Die Röntgenprüfung der Stufe I ist bestanden;

c) Der Ferritgehalt darf 2 % nicht überschreiten;

d) Die Mikrostruktur entspricht den Normanforderungen.

5,6 Die Anzahl der Wiederholungsversuche für dieselbe Fläche darf 2 Mal nicht überschreiten