El proceso de soldadura de tuberías de acero inoxidable de alta presión

1. Norma de referencia

GB50236—98  "Código de construcción y aceptación de trabajos de soldadura para equipos y tuberías industriales en sitio"

2. Calificación y responsabilidades de soldadura

2.1 Todos los soldadores que participen en la prueba de tuberías de acero inoxidable de alta presión deben tener el certificado de calificación para el correspondiente grado de materiales de tuberías de acero inoxidable austenítico. Deben tomar la prueba de acuerdo con las disposiciones de "Reglas para la prueba de soldadura de calderas y recipientes a presión", y solo pueden dedicarse a la soldadura del grado calificado. Una calificación 5G puede eximir de la prueba 1G.

2.2 Los soldadores que hayan obtenido la calificación para la soldadura deben soldar de acuerdo con los parámetros de proceso de soldadura especificados durante todo el proceso de soldadura, y llenar de forma verdadera el formulario de registro de trabajos de soldadura.

3. Preparación antes de la soldadura

3.1 El procesamiento de la ranura se debe realizar por métodos mecánicos.

3.2 Antes de la soldadura a puntos del ensamblaje de la unión, primero verifique si el lado interior del extremo de la tubería está alineado, de modo que se minimice la desviación del borde. El error de la soldadura de fillet debe estar dentro de 0,5 mm, el error del espacio de la raíz puede estar dentro de 1 mm y debe medirse a lo largo de la dirección circunferencial.

3.3 Calificación de soldadura adicional, es decir, un examen real simulado. Se recomienda que el tamaño de la probeta sea Ф150×15, con una longitud de 100 mm, se deben ensamblar dos secciones de tubería y se debe realizar la soldadura desde abajo hacia arriba en la posición 5G (es decir, fijación horizontal). Los materiales y parámetros de proceso utilizados deben ser exactamente los mismos que en la soldadura real, y la misma probeta se puede utilizar para dos soldadores, cada uno soldando 1800, con al menos 4 capas de relleno agregadas para la capa base. Después de la soldadura, se deben realizar las siguientes inspecciones:

a) 4.3.1 Apariencia

b) Rayos X

c) Contenido de ferrita

d) Dos pruebas de dureza

e) Microscopía

f) Penetrante

3.4 Selección de materiales de soldadura

a) Electrodo de soldadura E00-18-12-M02-16 (A022), E0-18-12M02N6-16 (A212);

b) Electrodo de soldadura HOCr20Ni14Mo3.

c) La pureza del gas argón es 99,98%.

3.5 No se requiere precalentamiento antes de la soldadura, a menos que la temperatura esté por debajo de 0°C. El metal base se puede precalentar a una temperatura cálida que se sienta cómoda al tacto. La temperatura entre capas debe ser inferior a 100°C. La temperatura se puede medir con un termómetro.

3.6 Antes de soldar la tubería, se deben eliminar toda la suciedad, manchas de aceite y humedad dentro de los 20 mm alrededor del rebaje y sus alrededores. Se debe aplicar arcilla blanca en ambos lados del rebaje dentro de los 100 mm para evitar que las salpicaduras de soldadura contaminen la superficie de la soldadura.

3.7 Los electrodos de soldadura deben secarse de acuerdo con las normas y mantenerse secos durante el uso. Los electrodos de soldadura deben tener la aceite, óxido, etc. en la superficie removidos antes de usar.

4 Proceso de soldadura

4.1 Utilice un proceso de soldadura combinado de soldadura por arco de argón para la capa base, soldadura por arco manual para la capa de relleno y soldadura de recubrimiento para la capa de cobertura.

4.2 Las costuras de soldadura por puntos son parte de las soldaduras formales y deben cumplir con los requisitos de la soldadura formal. Los extremos de las costuras de soldadura por puntos deben ser hechos en pendientes suaves.

4.3 Para la soldadura de la capa base y la primera capa de relleno, se debe suministrar gas argón para protección en la parte posterior de la soldadura, independientemente de qué capa se esté soldando. La entrada de calor local debe ser lo más pequeña posible, la amplitud de oscilación de la varilla de soldar no debe exceder 3 veces el diámetro, y la temperatura entre capas del paso de soldadura anterior no debe exceder 100℃. Cada orificio de fuego final debe ser lijado. Si la capa base se quemó durante el proceso de relleno, la soldadura se desecha y todas las soldaduras deben ser hechas de nuevo.

4.4 Después de que se completen las soldaduras, el soldador debe hacer su marca de acero en la posición y llenar rápidamente el "Registro de Trabajo de Soldadura de Acero Inoxidable de Alta Presión".

5 Inspección de la soldadura

5.1 Después de que se complete la primera capa de relleno, se deben realizar las siguientes inspecciones:

a) Inspeccionar la calidad de la superficie interior utilizando un endoscopio；

b) Prueba de penetrante líquido al 100%；

c) Determinación del contenido de ferrita al 100%；

d) Inspección por rayos X al 100%.

5.2 Después de completar la soldadura final, se deben realizar las siguientes inspecciones:

a) Inspección visual；

b) Prueba de penetrante líquido al 100%；

c) Inspección por rayos X al 100%；

d) Determinación del contenido de ferrita al 100%.

5.3 La inspección visual debe cumplir con los siguientes requisitos:

a) Sin socavones, sin grietas, sin perforaciones, sin protuberancias；

b) Para alturas DH > 200mm, 3mm； para DH ≤ 200mm, 2mm； para DH > 25mm, 1mm. La soldadura debe ser lisa con el metal base；

c) El ancho de la soldadura es el ancho de la ranura + 1,5 a 2mm, y la diferencia de ancho debe ser menor de 1mm；

d) Utilizar una lupa de 15x para inspeccionar y no encontrar grietas.

5.4 La prueba Schmid, con una tasa de corrosión promedio no mayor de 5um en 5 ciclos (cada 48 horas), y la cantidad de corrosión intergranular local en cualquier punto no debe exceder de 200um.

6.4 Pruebas de Schmid muestras

5.5 Los estándares de calificación para las pruebas no destructivas

a) Sin grietas en la prueba de penetrante líquido；

b) La prueba de rayos X de grado I es calificada；

c) El contenido de ferrita no excede el 2%；

d) La microestructura cumple con los requisitos estándar.

5.6 El número de intentos de rehacer una misma área no debe exceder 2 veces