¿Qué detalles se deben prestar atención en la soldadura por arco de argón?

1. ¿Cuánto sabes sobre la soldadura por arco de argón? 

La soldadura por arco de argón es una técnica de soldadura basada en el principio de la soldadura por arco ordinaria. Utiliza gas argón para proteger los materiales de soldadura metálicos y, a través de una corriente alta, funde los materiales de soldadura sobre el material base de soldadura para formar un charco fundido, logrando una unión metalúrgica entre el metal soldado y el material de soldadura. Debido al suministro continuo de gas argón durante el proceso de soldadura por fusión a alta temperatura, los materiales de soldadura no entran en contacto con el oxígeno del aire, lo que evita la oxidación de los materiales de soldadura.

La soldadura por arco de argón, como un método de soldadura común, se utiliza ampliamente en diversas industrias. Sin embargo, para garantizar el efecto y la seguridad de la soldadura, hay varios detalles a los que debemos prestar atención durante la operación. 

II. Tipos y polaridades de la fuente de alimentación 

La fuente de alimentación para la soldadura manual con electrodo de tungsteno y gas inerte puede ser de corriente continua o de corriente alterna. La corriente continua tiene métodos de conexión positiva y negativa.

1. Método de conexión positiva de corriente continua: La pieza de trabajo se conecta al polo positivo y el electrodo de tungsteno se conecta al polo negativo. Durante la soldadura, los electrones se dirigen hacia la pieza de trabajo a alta velocidad, lo que resulta en una temperatura de soldadura alta y una piscina fundida profunda pero estrecha. Los iones positivos se dirigen hacia el electrodo de tungsteno y el electrodo de tungsteno experimenta una baja pérdida de calor. Este método es adecuado para soldar metales como acero resistente al calor, acero al aleación, acero inoxidable, cobre, titanio, etc. 

2. Método de conexión inversa de corriente continua: La pieza de trabajo se conecta al terminal negativo y el electrodo de tungsteno se conecta al terminal positivo. Durante la soldadura, los electrones se dirigen hacia el electrodo de tungsteno a alta velocidad. El electrodo de tungsteno genera mucha calor y se consume rápidamente, por lo que este método generalmente no se utiliza. Se utiliza para soldar aluminio, magnesio y sus aleaciones con películas de óxido de alto punto de fusión. 

3. La fuente de alimentación de corriente alterna, debido a la alternancia de su polaridad, tiene tanto el efecto de "atomización catódica" como la ventaja de un menor consumo de electrodo de tungsteno en comparación con el método de conexión inversa de corriente directa. Es adecuado para la soldadura de aluminio, magnesio y sus aleaciones. 

III. Selección de boquillas 

El tamaño y la forma de la boquilla afectan directamente el rango y el efecto de protección del área de protección con argón. Las boquillas comúnmente utilizadas incluyen la No. 6, la No. 7, la No. 8 y la No. 10. El diámetro de la boquilla no debe ser demasiado grande, ya que puede dificultar la operación y desperdiciar argón; pero tampoco debe ser demasiado pequeño, de lo contrario, la protección del charco fundido será deficiente, pueden producirse defectos fácilmente y la boquilla puede quemarse. Por ejemplo, para 50 tubos pequeños, se pueden utilizar tanto la boquilla No. 6 como la No. 7 para la soldadura de fondo y la cobertura superficial, y se puede utilizar la boquilla No. 6 para la soldadura de fondo y la No. 8 o la No. 10 para la cobertura superficial.

Según los diferentes materiales de soldadura, necesitamos elegir diferentes tipos de electrodos. Por ejemplo, para metales que son propensos a la oxidación, como las aleaciones de aluminio, generalmente elegimos electrodos que contengan activadores para romper la película de óxido y garantizar el efecto de soldadura. Al mismo tiempo, la selección del diámetro del electrodo también afectará directamente el tamaño de la corriente de soldadura, lo que afectará la forma de la soldadura y el efecto de soldadura. Por lo tanto, es necesario hacer una elección razonable de acuerdo a la situación real.

Debido a la alta sensibilidad de la soldadura por arco de argón al entorno, es necesario tratar de proporcionar un entorno libre de polvo y sin viento. Además, una alta humedad también puede afectar el efecto de la soldadura, por lo que es necesario realizar la soldadura en un entorno seco. 

IV. Flujo de gas argón y principios de selección 

Durante la soldadura manual con electrodo de tungsteno en atmósfera de gas inerte, el flujo de gas argón generalmente es de 5 a 10 litros por minuto. El flujo de gas argón debe variar según el entorno. Si es en interiores, el flujo puede ser más bajo, de 5 - 7 litros por minuto. Cuando se está al aire libre y hay viento, el flujo debe ser más alto, de 7 - 10 litros por minuto, y se deben tomar medidas de protección para evitar que el aire entre en la piscina fundida y cause poros. La escala en el medidor de flujo del manómetro de argón indica 1 MP por cada marca. Una marca representa un flujo de gas argón de 1 litro por minuto. La escala indicada por la bola flotante representa el valor del flujo y la dirección de rotación del interruptor: la rotación en el sentido de las agujas del reloj significa cerrado, y la rotación en sentido contrario a las agujas del reloj significa abierto. Es importante tener en cuenta que, para garantizar la pureza del gas argón, cuando la presión dentro del cilindro de argón es de 0.5 MPa, debe ser reemplazado en lugar de ser usado por completo.

Además, se debe prestar atención a la pureza del gas argón. Como gas protector, la pureza del gas argón afecta directamente la calidad de la soldadura. Si el gas argón no es puro, puede causar oxidación de la soldadura y otros problemas de calidad. Por lo tanto, al elegir un proveedor de gas argón, es necesario seleccionar un proveedor con buena reputación y calidad de producto estable, y realizar pruebas de pureza del gas argón antes de su uso. 

V. Método de prueba de gas antes de la soldadura 

Si hay fugas en la conexión entre la correa de gas argón y el medidor de gas argón, o en la empuñadura del arco de argón, si la correa de la empuñadura del arco de argón está dañada, el electrodo de tungsteno está excéntrico o la parte interior está abultada, o si el flujo de gas argón es demasiado grande o demasiado pequeño, la pureza del gas argón será inferior al 99,99%. Esto aumentará la probabilidad de poros de gas y reducirá la tasa de aprobación de la unión soldada. Por lo tanto, se deben realizar pruebas de gas antes de la soldadura.

Al probar la pureza del gas para la prueba, encuentre una placa de acero desechada gruesa y lijee una parte que muestre brillo metálico.

Paso 1: Autofundir la zona de esmerilado.

Paso 2: Rellenar la parte autofundida con alambre de soldadura para soldar.

Paso 3: Autofundir la superficie de la costura de soldadura.

Paso 4: Rellenar la parte autofundida con alambre de soldadura para soldar.

Paso 5: Realizar otra capa de soldadura de relleno en la superficie de la costura de soldadura superior. Si el gas argón no es puro o hay fugas en algunas partes, la prueba de gas resultará en poros de gas. Autofundir significa fundir el material base o la superficie de la costura de soldadura, pero no se necesita rellenar con alambre de soldadura.

La corriente de soldadura, el voltaje y la velocidad de soldadura son los factores clave que determinan el efecto de la soldadura. Si la corriente es demasiado alta, puede causar que la soldadura se sobrecaliente e incluso se queme; mientras que si la corriente es demasiado baja, puede resultar en una fusión incompleta, lo que afecta las propiedades mecánicas de la costura de soldadura. Por lo tanto, antes de soldar, la corriente y el voltaje deben establecerse razonablemente de acuerdo con las propiedades y el espesor del material de soldadura, así como el tipo de electrodo. Al mismo tiempo, la velocidad de soldadura también debe controlarse adecuadamente, ya que una velocidad demasiado rápida o demasiado lenta afectará la formación y la calidad de la costura de soldadura. 

VI. Selección y mantenimiento de electrodos de tungsteno 

Los electrodos no consumibles utilizados en la soldadura de arco de argón suelen estar hechos de tungsteno puro o aleaciones de tungsteno con torio. La correcta selección del diámetro del electrodo de tungsteno juega un papel crucial para garantizar la estabilidad del arco y mejorar la fluidez del charco fundido. Al mismo tiempo, mantener la punta del electrodo de tungsteno limpia y evitar la contaminación de la soldadura por el metal quemado también es una clave para garantizar la calidad de la soldadura.

Otro punto a tener en cuenta es el tratamiento posterior a la soldadura. Después de completar la soldadura de arco de argón, se debe limpiar la costura para eliminar la escoria superficial y la película de óxido, y luego se deben realizar las inspecciones y pruebas necesarias, como pruebas no destructivas y pruebas de propiedades mecánicas, para garantizar que la calidad de la costura cumpla con los estándares esperados.