Problemas comunes encontrados en el pulido electrolítico

1. ¿Por qué se pueden encontrar manchas o pequeños parches que parecen no estar pulidos en la superficie después de la electropolishing?

Análisis: La desgrase no fue completa antes del pulido y todavía había manchas de aceite en la superficie.

2. ¿Por qué hay manchas gris-negras en la superficie después del pulido?

Análisis: Es posible que la capa de óxido no se haya eliminado completamente. Todavía hay algo de capa de óxido en algunas áreas. Solución: Aumentar la intensidad de la eliminación de la capa de óxido y utilizar productos como "Stainless Steel Oxide Scale Removal Solution" y "Stainless Steel Oxide Scale Removal Paste".

3. ¿Qué causa una corrosión excesiva en los bordes y puntas de la pieza después del pulido?

Análisis: La corriente en los bordes y puntas es demasiado alta, o la temperatura del electrolito es demasiado alta, o el tiempo de pulido es demasiado largo, lo que resulta en una disolución excesiva. Solución: Ajustar la densidad de corriente o la temperatura de la solución, o acortar el tiempo. Verificar la posición del electrodo y colocar protección en los bordes.

4. ¿Por qué la pieza no brilla después del pulido y tiene un aspecto grisáceo?

Análisis: La solución de pulido electroquímico puede haber dejado de funcionar o su efecto no sea obvio. Solución: Compruebe si la solución de pulido electrolítico se ha utilizado demasiado tiempo, ha deteriorado su calidad o tiene una composición desequilibrada.

5. ¿Por qué hay rayas blancas en la superficie de la pieza después del pulido?

Análisis: La densidad relativa de la solución es demasiado alta y el líquido es demasiado espeso, con una densidad relativa mayor de 1.82. Solución: Aumente la intensidad de agitación de la solución. Si la densidad relativa de la solución es demasiado alta, dilúyala a 1.72. Caliente a 90 - 100℃ durante una hora.

6. ¿Por qué hay superficies claras y oscuras, y áreas locales sin brillo después del pulido?

Análisis: La posición en la que se coloca la pieza no está alineada con el cátodo, o las piezas se bloquean entre sí. Solución: Ajuste adecuadamente la pieza para que su posición con el cátodo sea adecuada y asegúrese de una distribución razonable de la electricidad.

7. Después de pulir, la superficie de la pieza de trabajo es lisa y brillante, pero algunos puntos o bloques no son lo suficientemente brillantes, o hay rayas no lustrosas verticales. ¿Cuáles son las posibles causas?

Análisis: Puede ser que las burbujas formadas en la superficie de la pieza de trabajo durante el pulido no se desprendieron a tiempo y se adhirieron a la superficie o haya líneas de flujo de aire en la superficie. Solución: Aumentar la densidad de corriente para facilitar el desprendimiento de las burbujas, o aumentar la velocidad de agitación de la solución y aumentar el flujo de la solución.

8. ¿Por qué los puntos de contacto de las piezas y el portaelementos no son brillantes y tienen manchas marrones, mientras que el resto de la superficie es brillante?

Análisis: Puede ser que el contacto entre las piezas y el portaelementos no sea bueno, lo que causa una distribución irregular de la corriente, o haya muy pocos puntos de contacto entre las piezas. Solución: Pulir los puntos de contacto del portaelementos para que conduzca bien la electricidad, o aumentar el área de contacto entre las piezas y el portaelementos.

9. ¿Por qué algunas piezas pulidas en el mismo baño brillan mientras que otras no, o algunas áreas no brillan?

Análisis: Hay demasiadas piezas pulidas en el mismo baño, lo que resulta en una distribución desigual de la corriente, o las piezas se superponen y se protegen entre sí. Solución: Reduzca la cantidad de piezas pulidas en el mismo baño o preste atención a la colocación de las piezas.

10. ¿Por qué hay manchas de color blanco plateado cerca de las áreas cóncavas de las piezas pulidas y los puntos de contacto de las piezas con el portarretratos?

Análisis: Puede ser que las áreas cóncavas de las piezas estén protegidas por las propias piezas o por el portarretratos. Solución: Ajuste la posición de las piezas para que las áreas cóncavas reciban la corriente eléctrica o reduzca la distancia entre los electrodos o aumente la densidad de corriente.

11. Aunque el proceso se llevó a cabo estrictamente de acuerdo con las especificaciones del proceso, ¿por qué hay más o menos fenómenos de sobrecorrosión en la superficie de las piezas pulidas?

Análisis: ¿Es la temperatura de la solución demasiado alta o la densidad de corriente demasiado grande? Si la formulación de la solución no es el problema y la operación es estricta, puede ser un problema con el pre-tratamiento antes del pulido electroquímico. Solución: Siga estrictamente la operación del pre-tratamiento del pulido electroquímico, evite la sobre-corrosión durante el proceso de lavado ácido. No deje el agua de limpieza en las piezas y la lleve a la bañera de pulido.

12. ¿Por qué el "Electrolito General para Acero Inoxidable" produce espuma después de usarse durante un período de tiempo? Análisis de la razón: La superficie de la pieza no se desgreseó, y algunas manchas de aceite flotaron en la superficie del electrolito, causando dificultades en la operación. Solución: Para los casos en los que esta situación ha ocurrido, se recomienda eliminar las manchas de aceite de la superficie. Para los casos en los que no ha ocurrido, se recomienda desgresear la pieza antes de pulir.

13. ¿Cuál es la relación entre el ácido sulfúrico y el ácido fosfórico en la solución de pulido electroquímico?

Análisis de la razón: Hay demasiado ácido sulfúrico y la velocidad de pulido es demasiado rápida, lo que puede acelerar la corrosión del sustrato metálico. Hay demasiado ácido fosfórico, lo que puede absorber una capa mucosa en la superficie de la pieza, lo que resulta en una disminución del brillo y una velocidad de pulido más lenta. Por supuesto, no se pueden descartar otros factores. Solución: Ajustar la proporción adecuada de ácido sulfúrico y ácido fosfórico. También puede elegir la fórmula de "Varios aditivos electrolíticos sin cromo".

14. Después de pulir la pieza, la superficie no tiene brillo y hay manchas blancas sobre un fondo amarillo pálido. ¿Cuál es la razón de esto?

Análisis de la razón: Puede ser que el contenido de anhídrido crómico en la solución de pulido electrolítico sea demasiado alto, incluso superando el 1,5%. Solución: Los iones de cromo son iones metálicos pesados que tienen efectos cancerígenos en el cuerpo humano y contaminan el medio ambiente. Puede utilizar una solución de pulido sin cromo. Se recomienda utilizar "Electrolito general para acero inoxidable".

15. ¿Cuáles son los principales costos del electrolito?

Los principales costos incluyen electricidad, electrolito, rectificador, celda electrolítica, placa de electrodo, varilla de cobre, tubo de calentamiento, etc.

16. ¿Cuál es la densidad de corriente de varios materiales de acero inoxidable durante el pulido electrolítico? ¿Cuál es la relación con el costo electrolítico?

Análisis de la razón: En condiciones normales del mercado, la densidad de varios materiales de acero inoxidable en el electrolito es la siguiente: para los materiales de acero inoxidable de la serie 200, la densidad de corriente está entre 25 y 50 amperios; para los materiales de acero inoxidable de la serie 300, la densidad de corriente está entre 15 y 30 amperios; para los materiales de acero inoxidable de la serie 400, la densidad de corriente está entre 30 y 55 amperios. Para los materiales de acero inoxidable de la serie 200, la densidad de corriente está entre 15 y 25 amperios; para los materiales de acero inoxidable de la serie 300, la densidad de corriente está entre 10 y 15 amperios; para los materiales de acero inoxidable de la serie 400, la densidad de corriente está entre 25 y 30. Cuanto mayor sea la densidad de corriente, mayor será el consumo de energía. En el cálculo del costo electrolítico, la proporción de la electricidad es muy grande.

17. ¿Por qué la pieza de trabajo pierde su brillo después de la pulida y se vuelve opaca con una sombra azul clara después de ser limpiada con un paño?

Análisis de la razón: Puede ser que la solución de pulido electroquímico no se calentó y se electrificó después de la preparación, o la temperatura de operación de la solución era demasiado baja. Solución: Calentar la solución de pulido electroquímico a 120℃ durante una hora o calentar el electrolito a la temperatura especificada.

18. ¿Qué causa que la pieza de trabajo pierda su brillo y tenga manchas amarillas después de la pulida?

Análisis de la razón: Puede ser que la densidad relativa de la solución electroquímica sea demasiado pequeña, menor que 1.70. Solución: Ajustar la densidad relativa del pulido electroquímico o calentar y concentrar el electrolito a 80 - 100℃ para aumentar la densidad relativa. O reemplazar la solución nueva.

19. ¿Por qué aparecen manchas marrones en la celda electrolítica después de pulir la pieza de trabajo?

Análisis de la razón: Puede ser que el pulido electroquímico sea insuficiente o el tiempo sea demasiado corto. Solución: Primero, extender adecuadamente el tiempo de pulido. Si no funciona, puede ser un problema de temperatura o densidad de corriente insuficientes.

20. ¿Por qué se produce un fenómeno de chispas durante la electrólisis?

Análisis de la causa: Hay tres factores que causan este fenómeno. En primer lugar, el punto de contacto entre el soporte y la pieza no es firme. En segundo lugar, la densidad del electrolito es demasiado baja. En tercer lugar, la densidad de corriente es demasiado alta. Solución: Pruebe diferentes métodos de conexión entre el soporte y la pieza para aumentar los puntos de contacto. Si es debido a la baja densidad del electrolito, puede reemplazar el electrolito. Se recomienda utilizar "Stainless Steel General Electrolyte".

21. ¿Cuál es el efecto de la temperatura de funcionamiento del electrolito de acero inoxidable en el pulido electrolítico?

¿Cuál es la temperatura óptima? Análisis de la causa: La temperatura de funcionamiento general del electrolito está entre 50 y 90℃. A una temperatura más baja, la velocidad de pulido es más lenta y la claridad y el brillo disminuyen. A una temperatura más alta, el líquido corroye la pieza más rápido, lo que fácilmente causa la sobrecorrosión de la pieza, y los componentes activos del electrolito tienden a descomponerse. Solución: Si la temperatura es demasiado baja, debe calentarla a la temperatura especificada. El calentamiento se puede realizar utilizando diversos tubos de calentamiento (como los de cuarzo y titanio). La temperatura de funcionamiento aumentará durante un funcionamiento prolongado. Cuando la temperatura supere los 90℃, se debe detener el funcionamiento. El enfriamiento se puede lograr mediante agitación o circulación de refrigeración. La temperatura de funcionamiento óptima es de 50 - 90℃. Para "Stainless Steel Universal Electrolyte", la temperatura de funcionamiento óptima es de 50 - 80℃.

22. La superficie de la pieza de trabajo de acero inoxidable es irregular y las hendiduras están elevadas. ¿Qué causa esto?

Análisis de la causa: Hay mucha corrosión en la superficie. El electrolito solo la corrode y la suaviza microscópicamente. Una gran cantidad de corrosión no puede ser completamente eliminada por el electrolito. Si se prolonga el tiempo de pulido, una gran cantidad de iones de hierro se depositarán en el fondo del electrolito, reduciendo la vida útil del electrolito. Solución: Limpie la corrosión de la superficie de la pieza de trabajo. Se recomienda utilizar productos como "Solución de activación de acero inoxidable", "Agua para eliminar la corrosión", "Solución para eliminar óxidos" para la limpieza y la eliminación de la corrosión.

23. ¿Cuáles son los principales factores que afectan el pulido electroquímico?

Temperatura, tiempo, material de la pieza de trabajo, electrolito, voltaje, corriente, posición de colocación de la pieza de trabajo.

24. Cuando se realiza el pulido electroquímico de acero inoxidable, una capa de sustancia de color rojo claro se adsorbe en la superficie. Cuando se vuelve a poner en el electrolito, habrá una reacción a corto plazo. ¿Cuál es la razón?

Análisis de la causa: Al utilizar soportes de cobre, los iones de cobre entran en el electrolito y se adsorben en la superficie del ánodo, lo que afecta la calidad del pulido. Cuando se vuelve a colocar, habrá una reacción a corto plazo porque el electrolito disuelve los iones de cobre en la superficie de la pieza. Solución: Utilice soportes de titanio. Hornee una película de resina de cloruro de polivinilo en la parte expuesta del soporte, raspe la película aislante en el punto de contacto y exponga el metal para facilitar la conducción.

25. ¿Cuál es la relación óptima de área entre el ánodo y el cátodo?

La relación entre el ánodo y el cátodo es de 1:2 - 3.5.

26. ¿Cuál es la distancia óptima entre los dos electrodos?

La distancia óptima entre el cátodo y el ánodo es de 10 - 30 centímetros.

27. ¿Cómo mantener el electrolito universal para acero inoxidable después de envejecimiento?

El electrolito universal para acero inoxidable después de envejecimiento se puede suplementar con ácido sulfúrico (densidad 1.84), con una cantidad de adición del 6% del peso de la solución, o consulte 386A·H/L.

28. Cuando se realiza el pulido electroquímico por primera vez, no solo no se produce brillo, sino que la superficie de la pieza se vuelve negra o gris. ¿Cuál es la razón?

Análisis de la causa: Este fenómeno generalmente ocurre cuando los dos electrodos se conectan al revés. Después de invertir, la placa de plomo se convierte en el electrodo positivo y se disuelve, mientras que la pieza se convierte en el electrodo negativo y adsorbe. Los iones de hierro, níquel y cromo disueltos en la solución se adsorben en la superficie de la pieza, formando una capa con poca adhesión. Solución: Vuelva a conectar los polos positivo y negativo. Conecte el ánodo al polo positivo y el cátodo al polo negativo.