Problèmes courants rencontrés lors du polissage électrolytique

1. Pourquoi des taches ou de petites zones qui semblent non polies peuvent-elles être trouvées sur la surface après électropolissage ?

Analyse : Le dégraissage n'a pas été complet avant le polissage, et il y avait encore des taches d'huile sur la surface.

2. Pourquoi y a-t-il des taches gris-noires sur la surface après le polissage ?

Analyse : L'écaillage d'oxyde n'a peut-être pas été complètement éliminé. Il reste encore un peu d'écaillage d'oxyde dans certaines zones. Solution : Augmenter l'intensité de l'élimination de l'écaillage d'oxyde, et utiliser des produits tels que « Stainless Steel Oxide Scale Removal Solution » et « Stainless Steel Oxide Scale Removal Paste ».

3. Qu'est-ce qui cause une corrosion excessive aux bords et aux pointes de la pièce après le polissage ?

Analyse : Le courant aux bords et aux pointes est trop élevé, ou la température de l'électrolyte est trop élevée, ou le temps de polissage est trop long, entraînant une dissolution excessive. Solution : Ajuster la densité de courant ou la température de la solution, ou raccourcir le temps. Vérifier la position de l'électrode et installer un blindage aux bords.

4. Pourquoi la pièce ne brille pas après polissage et apparaît grise ?

Analyse : La solution de polissage électrochimique peut ne plus fonctionner ou son effet n'est pas évident. Solution : Vérifiez si la solution de polissage électrolytique a été utilisée trop longtemps, a détérioré sa qualité ou a une composition déséquilibrée.

5. Pourquoi y a-t-il des bandes blanches sur la surface de la pièce après polissage ?

Analyse : La densité relative de la solution est trop élevée et le liquide est trop épais, avec une densité relative supérieure à 1,82. Solution : Augmentez l'intensité d'agitation de la solution. Si la densité relative de la solution est trop élevée, diluez-la à 1,72. Chauffez-la à 90 - 100°C pendant une heure.

6. Pourquoi y a-t-il à la fois des surfaces claires et sombres, et des zones locales sans lustre après polissage ?

Analyse : La position où la pièce est placée n'est pas alignée avec la cathode, ou les pièces se masquent les unes les autres. Solution : Ajustez la pièce de manière appropriée pour que sa position par rapport à la cathode soit appropriée, et assurez-vous d'une distribution raisonnable de l'électricité.

7. Après le polissage, la surface de la pièce est lisse et brillante, mais certains points ou blocs ne sont pas assez brillants, ou il y a des stries verticales non brillantes. Quelles sont les causes possibles ?

Analyse : Il se peut que les bulles formées à la surface de la pièce lors du polissage ne se soient pas détachées à temps et se soient collées à la surface, ou qu'il y ait des lignes d'écoulement d'air à la surface. Solution : Augmenter la densité de courant pour faciliter le détachement des bulles, ou augmenter la vitesse d'agitation de la solution et augmenter l'écoulement de la solution.

8. Pourquoi les points de contact des pièces et du support de suspension ne sont pas brillants et ont des taches brunes, tandis que le reste de la surface est brillant ?

Analyse : Il se peut que le contact entre les pièces et le support de suspension ne soit pas bon, entraînant une répartition inégale du courant, ou qu'il y ait trop peu de points de contact entre les pièces. Solution : Polir les points de contact du support de suspension pour qu'il soit bien conducteur, ou augmenter la surface de contact entre les pièces et le support de suspension.

9. Pourquoi certaines parties polies dans le même bain brillent tandis que d'autres ne brillent pas, ou certaines zones ne brillent pas ?

Analyse : Il y a trop de pièces polies dans le même bain, ce qui entraîne une distribution inégale du courant, ou les pièces se chevauchent et se bloquent mutuellement. Solution : Réduire le nombre de pièces polies dans le même bain ou faire attention à la disposition des pièces.

10. Pourquoi y a-t-il des taches argentées près des zones concaves des pièces polies et des points de contact des pièces avec le porte - pièces ?

Analyse : Il se peut que les zones concaves des pièces soient bloquées par les pièces elles - mêmes ou par le porte - pièces. Solution : Ajuster la position des pièces pour que les zones concaves reçoivent le courant électrique ou réduire la distance entre les électrodes ou augmenter la densité de courant.

11. Bien que le processus ait été strictement exécuté conformément aux spécifications du processus, pourquoi y a - t - il plus ou moins de phénomènes de sur - corrosion sur la surface des pièces polies ?

Analyse : La température de la solution est-elle trop élevée ou la densité de courant trop grande ? Si la formulation de la solution n'est pas le problème et que l'opération est stricte, il peut s'agir d'un problème de prétraitement avant le polissage électrochimique. Solution : Suivez scrupuleusement l'opération de prétraitement du polissage électrochimique, évitez la sur-corrosion pendant le processus de décapage acide. Ne laissez pas l'eau de nettoyage sur les pièces et ne l'amenez pas dans le bain de polissage.

12. Pourquoi le « Electrolyte général pour acier inoxydable » produit-il de la mousse après avoir été utilisé pendant un certain temps ? Analyse des causes : La surface de la pièce n'a pas été dégraissée, et certaines taches d'huile ont floté sur la surface de l'électrolyte, causant des difficultés dans l'opération. Solution : Dans les cas où cette situation s'est produite, il est recommandé d'éliminer les taches d'huile de la surface. Dans les cas où cela n'est pas encore arrivé, il est recommandé de dégraisser la pièce avant le polissage.

13. Quelle est la relation entre l'acide sulfurique et l'acide phosphorique dans la solution de polissage électrochimique ?

Analyse des raisons : Il y a trop d'acide sulfurique, et la vitesse de polissage est trop rapide, ce qui peut accélérer la corrosion du substrat métallique. Il y a trop d'acide phosphorique, qui peut adsorber une couche muqueuse sur la surface de la pièce, entraînant une diminution de la brillance et une vitesse de polissage plus lente. Bien sûr, d'autres facteurs ne peuvent être exclus. Solution : Ajuster la proportion appropriée d'acide sulfurique et d'acide phosphorique. Vous pouvez également choisir la formule des « Divers additifs électrolytiques sans chrome ».

14. Après avoir poli la pièce, la surface n'a pas de lustre, et il y a des taches blanches sur un fond jaune pâle. Quelle est la raison de cela ?

Analyse des raisons : Il se peut que la teneur en anhydride de chrome dans la solution de polissage électrolytique soit trop élevée, même supérieure à 1,5 %. Solution : Les ions chrome sont des ions métalliques lourds qui ont des effets cancérogènes sur le corps humain et polluent l'environnement. Vous pouvez utiliser une solution de polissage sans chrome. Il est recommandé d'utiliser l'« Électrolyte général pour acier inoxydable ».

15. Quelles sont les principales coûts de l'électrolyte ?

Les principales coûts incluent l'électricité, l'électrolyte, le redresseur, la cellule électrolytique, la plaque d'électrode, la tige de cuivre, le tube chauffant, etc.

16. Quelle est la densité de courant de différents matériaux d'acier inoxydable lors du polissage électrolytique ? Quelle est la relation avec le coût électrolytique ?

Analyse des raisons : Dans les conditions normales du marché, la densité de différents matériaux d'acier inoxydable dans l'électrolyte est la suivante : pour les matériaux d'acier inoxydable de série 200, la densité de courant est comprise entre 25 et 50 ampères ; pour les matériaux d'acier inoxydable de série 300, la densité de courant est comprise entre 15 et 30 ampères ; pour les matériaux d'acier inoxydable de série 400, la densité de courant est comprise entre 30 et 55 ampères. Pour les matériaux d'acier inoxydable de série 200, la densité de courant est comprise entre 15 et 25 ampères ; pour les matériaux d'acier inoxydable de série 300, la densité de courant est comprise entre 10 et 15 ampères ; pour les matériaux d'acier inoxydable de série 400, la densité de courant est comprise entre 25 et 30. Plus la densité de courant est grande, plus la consommation d'énergie est importante. Dans le calcul du coût électrolytique, la proportion de l'électricité est très élevée.

17. Pourquoi la pièce perd-elle son éclat après polissage et devient-elle ternie avec une ombre bleu clair après avoir été essuyée proprement ?

Analyse des causes : Il se peut que la solution de polissage électrochimique n'ait pas été chauffée et mise sous tension après préparation, ou que la température de fonctionnement de la solution soit trop basse. Solution : Chauffez la solution de polissage électrochimique à 120℃ pendant une heure ou chauffez l'électrolyte à la température spécifiée.

18. Qu'est-ce qui cause la perte d'éclat de la pièce et l'apparition de taches jaunes après polissage ?

Analyse des causes : Il se peut que la densité relative de la solution électrochimique soit trop faible, inférieure à 1,70. Solution : Ajustez la densité relative du polissage électrochimique ou chauffez et concentrez l'électrolyte à 80 - 100℃ pour augmenter la densité relative. Ou remplacez la solution par une nouvelle.

19. Pourquoi des taches brunes apparaissent-elles dans la cellule électrolytique après avoir poli la pièce ?

Analyse des causes : Il se peut que le polissage électrochimique soit insuffisant ou que le temps soit trop court. Solution : Tout d'abord, prolongez convenablement le temps de polissage. Si cela ne fonctionne pas, il peut s'agir d'un problème de température ou de densité de courant insuffisants.

20. Pourquoi y a-t-il un phénomène d'étincelles lors de l'électrolyse ?

Analyse des raisons : Il y a trois facteurs qui provoquent ce phénomène : Premièrement, le point de contact entre le support et la pièce est instable. Deuxièmement, la densité de l'électrolyte est trop faible. Troisièmement, la densité de courant est trop élevée. Solution : Essayez différentes méthodes de connexion entre le support et la pièce pour augmenter les points de contact. Si c'est dû à la faible densité de l'électrolyte, vous pouvez remplacer l'électrolyte. Il est recommandé d'utiliser « Stainless Steel General Electrolyte ».

21. Quel est l'effet de la température de fonctionnement de l'électrolyte pour acier inoxydable sur le polissage électrolytique ?

Quelle est la température optimale ? Analyse des raisons : La température de fonctionnement générale de l'électrolyte est comprise entre 50 et 90℃. À une température plus basse, la vitesse de polissage est plus lente, et la clarté et la brillance diminuent. À une température plus élevée, le liquide attaque la pièce plus rapidement, provoquant facilement une sur-corrosion de la pièce, et les composants actifs de l'électrolyte ont tendance à se décomposer. Solution : Si la température est trop basse, il faut la chauffer à la température spécifiée. Le chauffage peut être effectué à l'aide de divers tubes chauffants (tels que ceux en quartz et en titane). La température de travail augmentera pendant un fonctionnement prolongé. Lorsque la température dépasse 90℃, le fonctionnement doit être arrêté. Le refroidissement peut être obtenu par agitation ou circulation de refroidissement. La température de fonctionnement optimale est de 50 - 90℃. Pour « Stainless Steel Universal Electrolyte », la température de fonctionnement optimale est de 50 - 80℃.

22. La surface de la pièce en acier inoxydable est inégale et les creux sont bombés. Quelles sont les causes de ce phénomène ?

Analyse des causes : Il y a beaucoup de rouille sur la surface. L'électrolyte ne la corrode et la lisse que microscopiquement. Une grande quantité de rouille ne peut pas être complètement éliminée par l'électrolyte. Si le temps de polissage est prolongé, une grande quantité d'ions ferreux s'accumulera au fond de l'électrolyte, réduisant la durée de vie de l'électrolyte. Solution : Nettoyez la rouille de la surface de la pièce. Il est recommandé d'utiliser des produits tels que la "Solution d'activation de l'acier inoxydable", l'"Eau de dérustage", la "Solution de déoxydation" pour le nettoyage et le dérustage.

23. Quels sont les principaux facteurs affectant le polissage électrochimique ?

Température, temps, matériau de la pièce, électrolyte, tension, courant, position de placement de la pièce.

24. Lorsque l'on effectue le polissage électrochimique de l'acier inoxydable, une couche de substance rouge clair s'adsorbe sur la surface. Lorsqu'on la remet dans l'électrolyte, il y aura une réaction de courte durée. Quelle est la raison ?

Analyse de la cause : En utilisant des supports en cuivre, les ions cuivre pénètrent dans l'électrolyte et s'adsorbent sur la surface de l'anode, affectant la qualité du polissage. Lorsqu'il est remis en place, il y aura une réaction à court terme car l'électrolyte dissout les ions cuivre sur la surface de la pièce. Solution : Utilisez des supports en titane. Faites chauffer un film de résine de polychlorure de vinyle sur la partie exposée du support, grattez le film isolant au point de contact et exposez le métal pour faciliter la conductivité.

25. Quel est le rapport de surface optimal entre l'anode et la cathode ?

Le rapport de l'anode à la cathode est de 1:2 - 3,5.

26. Quelle est la distance optimale entre les deux électrodes ?

La distance optimale entre la cathode et l'anode est de 10 - 30 centimètres.

27. Comment entretenir l'électrolyte universel pour l'acier inoxydable après vieillissement ?

L'électrolyte universel pour l'acier inoxydable après vieillissement peut être complété avec de l'acide sulfurique (densité 1,84), avec une quantité d'ajout de 6 % du poids de la solution, ou se référer à 386A·H/L.

28. Lors de la première opération de polissage électrochimique, non seulement aucune brillance n'est produite, mais la surface de la pièce devient noire ou grise. Quelle est la raison ?

Analyse de la cause : Ce phénomène se produit généralement lorsque les deux électrodes sont connectées à l'envers. Après inversion, la plaque de plomb devient l'anode et se dissout, tandis que la pièce devient la cathode et s'adsorbe. Les ions de fer, de nickel et de chrome dissous dans la solution s'adsorbent sur la surface de la pièce, formant une couche d'adhérence médiocre. Solution : Reconnecter les électrodes positive et négative. Connecter l'anode à la borne positive et la cathode à la borne négative.