Процесс производства крупноразмерных нержавеющих стальных труб

Нержавеющие трубы большого диаметра все больше пользуются спросом в производственных отраслях, таких как нефтехимическая промышленность, транспортировка угольной пульпы и строительство сталевых конструкций, благодаря своим преимуществам, таким как высокая несущая способность, низкое сопротивление трению, морозостойкость, коррозионная стойкость и удобство монтажа и обслуживания. 

Основные этапы производстваержавеющих труб большого диаметра следующие: 

1. Инспекция листов: После поступления в производственную линию толстых стальных листов, используемых для производства труб большого диаметра, первым этапом является проведение полного ультразвукового контроля листов. 

2. Фрезерование кромок: С помощью фрезерного станка для обрабатывания кромок обрезаются две стороны толстого стального листа, чтобы достичь заданной ширины листа, ровности кромок и формы сварного шва. 

3. Предварительное изгибание кромок: С помощью станка для предварительного изгибания кромок производится предварительное изгибание кромок листа, чтобы обеспечить требуемый радиус кривизны кромок листа. 

4. Формирование: На станке JCO для формирования первоначально с помощью шагающего двигателя и пресс-формы последовательно формируют одну половину предварительно согнутой толстой стальной пластины в форму буквы "J". Затем другую половину толстой стальной пластины изгибают и формируют в форму буквы "C", в результате чего в конце получается открытая форма буквы "O". 

5. Предварительная сварка: Убедиться, что сформированные стальные трубы соединены вместе, а затем провести непрерывную сварку с использованием газозащитной сварки (MAG). 

6. Внутренняя сварка: Использовать продольную многопроволочную подплавную сварку (с максимальным количеством четырех проволок) для сварки внутренней части прямошовной стальной трубы. 

7. Наружная сварка: Использовать продольную многопроволочную подплавную сварку для сварки обеих сторон прямошовной подплавно-сварной стальной трубы. 

8. Ультразвуковое тестирование I: Провести 100% проверку внутренних и наружных швов прямошовной сварной стальной трубы, а также швов по обеим сторонам швов. 

9. Рентгеновское обследование I: Проводить 100% рентгеновское промышленное телевизионное обследование как внутренних, так и наружных сварных швов, используя систему обработки изображений для обеспечения чувствительности обследования. 

10. Растяжка по диаметру: Проводить растяжку по диаметру по всей длине прямошовного стального трубы с подводной дуговой сваркой, чтобы повысить точность размеров трубы и улучшить распределение термических напряжений в трубе. 

11. Давление испытания: На гидравлическом испытательном станке каждое растянутое стальное труба проверяется по отдельности, чтобы убедиться, что стальные трубы соответствуют требованиям экспериментального рабочего давления, предусмотренным стандартами. Это оборудование имеет функцию автоматического сохранения и хранения данных. 

12. Фланцевание: После прохождения стальными трубами проверки концы труб должны быть обработаны для производства, обеспечивая заданные размеры сварных швов на концах труб. 

13. Ультразвуковое обследование II: Проводить ультразвуковое обследование каждой трубы по отдельности еще раз, чтобы выявить возможные дефекты, которые могут возникнуть в прямошовной сварной стальной трубе при растяжке и под давлением; 

14. Проверка рентгеновским облучением II: Проводить регулярные рентгеновские промышленные телевизионные проверки концов труб после расширения и гидростатического испытания для съемки сварных швов. 

15. Магнитно-частичная проверка концов труб: Проводить данную проверку для выявления дефектов на концах труб. 

16. Антикоррозионная обработка и покрытие: После достижения стандартов стальные трубы будут подвергнуты антикоррозионной обработке и нанесению покрытия в соответствии с требованиями заказчика.